德国安贝格的西门子智能工厂1.应用背景作为工业4.0概念的拥护者，德国还是第一个实践智能技术的国家。位于东部城市巴伐利亚的安贝格的西门子工厂是德国政府，企业，大学和研究机构共同合作开发基于互联网的全自动智能工厂的早期案例。在占地100,000平方米的工厂中，只有1,000名员工，仅通过Internet连接将近1,000个制造单位，并且大多数设备的选择和组装都无需人工操作。这样的智能工厂可以使产品的生产完全自动化：组装线上的成品将告诉“机器它需要什么服务”，然后机器将根据该信息自动组装成品。生产车间位于二楼，一楼是智能物流配送系统（应用方法基于正常的计划配送。技术人员根据生产线的使用情况，对物流编号进行扫描并通过RFID自动将信息传输到中央物流区，中央物流区将自动将相关物流准确地传递到相应的在线仓库，整个过程不需要人工参与，信息系统是全自动的，相应的时间是15分左右）。 2.数据源：在全自动生产过程中生成的每个链接的产品信息数据，物流编号数据和连接信息数据。 3.应用效果：24小时生产提前期（从工厂接收生产订单到要生产的产品，然后再将其交付到中央仓库）每秒1个产品；年产量高达30亿个零件；实现了生产的透明性，实时在线显示生产状态报告，有效监控了生产过程的各个环节。形成整体的整合思路，统一数据标准，实现多个IT系统的平台整合。最令人惊讶的是，在安贝格工厂中，每百万种产品中，大约有15种有缺陷的产品，其可靠性为99％，可追溯性为100％。这样的智能工厂可以使产品生产完全自动化，这可以称为智能工厂的模型！德国博世洪堡工厂Plant1。应用背景作为全球最大的汽车技术供应商，博世的汽车制动系统（ABS＆amp; ESP）在市场上具有相当大的实力。作为博世智能工厂的代表的博世洪堡工厂在其生产线中是独一无二的，因为所有部件都具有唯一的射频识别代码，该代码可以自动“通话”。沿途的检查站。在每个生产链接之后，读卡器将自动读出相关信息，并将其反馈给控制中心进行相应处理，从而提高了整体生产效率。智能工厂不仅使用机器代替人工操作，而且在整个制造过程中逐渐涉及智能，信息，自动化和其他相关技术，从而使产品生产过程更加透明，并且通过附加到每个产品上，智能ID卡可以实现无缝连接在不同地区生产的零件和组件。在洪堡物流中心，每当工人拿出一箱零件时，他们就将“看板”夹在中间。将产品信息记录到一个矩形的塑料夹子中。该夹子粘贴在盒子上，并且在夹子的底部有一个射频识别代码。盒子的ID。在每个生产链接之后，读卡器将自动读出相关信息，并将其反馈给控制中心进行相应的处理。例如，如果一辆货运卡车将其从物流中心运出，则5,000米外的装配厂获悉了这一消息：在装配工人将其投入生产线之前，物流中心和供应商都知道是时候对该零件进行补充了。商品。记者走访的生产线主要配备了柴油机喷油器。喷射器的外部主体和内部喷射器销由不同的供应商提供。两个零件中的每一个都印有QR码，这是供应商的工厂。当时提供。博世负责“工业4.0”的经理安德烈亚斯（Andreas）？穆勒说，这样做是为了加快视觉管理。为了标记单个产品，QR代码比射频代码更方便。但是对于每一箱这样的零件，博世